只顾生产线要求，忽视了材料特性。

　　汽车生产线均存在生产节拍的问题，每个工位压缩1min就有可能增加数百台车的产量。但密封材料应用在汽车上往往需要一定的反应固化时间，否则达不到良好的效果。橡胶制品生产厂家例如：单组分PU的固化时间较慢，一般每24h固化3～5mm，且其固化剂是水分，如果在较短的时间内进行淋雨试验，一方面会因胶固化未达到一定的厚度，将橡胶密封件冲坏;另一方面可因胶在固化过程中接触到大量的水，反应速度加快，容易使橡胶密封件的致密性变差，产生气泡，强度和密封性降低。

　　忽视对基材表面的处理

　　对橡胶密封件的使用，目的是为了将被粘物牢牢地结合在一起。实践证明，绝大多数粘接/橡胶密封件要求对基材进行表面处理，如要除去基材表面的灰尘、油污、水分等。对于经过模塑成型的产品，还要用溶剂除去表面的低分子物质;对于特别光洁的材料，表面还要做打毛处理等，以利于粘接密封效果。

　　忽视施工环境对粘接密封效果的影响

　　多数密封材料，都有适宜的环境温湿度要求。如，在寒冷或过热的环境下施工，即使同一产品也会产生不同的粘接效果。特别是对湿气固化类产品，其固化速度和效果对温湿度的要求较高，否则就容易产生固化缓慢或易鼓泡现象。