浅谈橡胶产生焦烧现象的原因：配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。 焦烧的危害： 加工困难;影响产品的物理性能及外表面光洁平整度;甚至会导致产品接头处断开等情况。

　　预防焦烧的方法：胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取 多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量(0.3～0.5份) 的防焦剂。加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环， 使操作温度不逾越焦烧临界点。重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。

　　在橡胶制品配色过程中，对于选用的着色颜料品种越简单越好，能二拚色的就不采用三拚色，因为加入的颜料品种越多，会引起"补色"，反而造成颜色灰暗，尤其是用于乳胶制品如彩色气球，家用手套的着色剂，尽量不用三拚色，以免失去鲜艳亮度。同时橡胶制品配色选用的颜料应注意选用耐热性相近品种，以避免因耐热稳定性差异太大，在硫化过程中的温度变化会引起色泽变化。乳胶选用的着色剂还要考虑颜色的耐碱性和分散性。

　　橡胶制品配色，是橡胶制品制品生产不可缺少的一个环节，技术性，经验性很强，需要长期实践和积累，最好要建立色版样品资料库，对使用过的各种颜料着色剂和配好的着色胶料样品以及正在生产使用的有色胶料，进行分档备案存查，以便日后对照使用，尽量减少同一配方不同批次的有色胶料的色差。尽管橡胶制品配色技术复杂，但只要我们有认真和严謹的工作态度，以及多学习和了解各类颜料着色剂性能，添加用量以及与橡胶制品的相容分散性，和环保安全性，多做试验，就会全面掌握橡胶制品配色这门技术。